在玻纖增強塑料注射成型過程中，浮纖現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)。浮纖不僅與塑料材料組成和特性有關(guān), 而且與成型加工過程有關(guān), 有著較大的復雜性和不確定性。那么，如何解決浮纖現(xiàn)象呢？
傳統(tǒng)的方法是在成型材料中加入增容劑、分散劑、潤滑劑和防玻纖外露劑等添加劑。但這些添加劑大多價格不菲，不僅增加了生產(chǎn)成本，而且也可能影響材料的力學性能。近幾年也有采取加入短纖或空心玻璃微珠的方法，利用小尺寸的短纖或空心玻璃微珠具有較好流動性和分散性的特點，實現(xiàn)改善浮纖的目的，但不足之處是使材料的沖擊性能下降。
事實上，解決浮纖問題還可通過成型工藝來改善。注射成型工藝各要素對玻纖增強塑料制品的影響各不相同，下面進行簡單介紹。
溫度
首先是料筒溫度。由于玻纖增強塑料的熔體流動速率比非增強塑料低30% ～ 70%，流動性較差,因此料筒溫度較一般情況應(yīng)高出10 ～ 30℃。提高料筒溫度可使熔體黏度降低，改善流動性，避免填充及熔接不良，而且有利于加大玻纖分散性和減小取向性，獲得較低的制品表面粗糙度。注意：料筒溫度并不是越高越好，過高會加大基體材料氧化和降解的趨勢, 輕微時會發(fā)生顏色變化, 嚴重時則產(chǎn)生焦化發(fā)黑。在設(shè)置料筒溫度時，應(yīng)使加料段溫度比常規(guī)要求略高些，稍低于壓縮段即可，以利用其預(yù)熱效果，降低螺桿對玻纖所產(chǎn)生的剪切作用，減少局部黏度的差異及對玻纖表面的破壞，保證玻纖與樹脂之間的粘結(jié)強度。
其次是模具溫度。模具與熔體之間的溫差不宜太大，以防止熔體充填時玻纖遇冷在表面淤積而形成浮纖，因此需采用較高的模具溫度，這對于提高熔體充模性能、增加熔接痕強度、改善制品表面粗糙度、減小取向和變形也是有利的。但模具溫度愈高，冷卻時間愈久，成型周期延長，生產(chǎn)率降低，而且成型收縮率加大，故也不是越高越好。模具溫度的設(shè)置還要考慮樹脂品種、模具結(jié)構(gòu)、玻纖含量等情況,在型腔復雜、玻纖含量高、充模困難時，模具溫度應(yīng)適當提高些。
壓力
注塑壓力對玻纖增強塑料的成型影響很大，較高的注塑壓力有利于充填，提高玻纖分散性，降低制品收縮率，但會增加剪切應(yīng)力和取向，容易造成翹曲變形、脫模困難甚至導致溢邊問題，因此欲改善浮纖現(xiàn)象，應(yīng)在稍高于非增強塑料注塑壓力的基礎(chǔ)上適當加大。注塑壓力的選擇除與制品壁厚、澆口尺寸等因素有關(guān)外，還與玻纖含量和形態(tài)有關(guān)，一般玻纖含量愈高，玻纖長度愈長，注塑壓力應(yīng)愈大。
螺桿背壓對于玻纖在熔體中的均勻分散、熔體的流動性、熔體的密實度、制品的外觀質(zhì)量和物理力學性能均有重要的影響，通常稍高的背壓有助于改善浮纖現(xiàn)象。但過高的背壓會對長玻纖產(chǎn)生較大的剪切作用, 使熔體易于因過熱而降解, 導致變色及力學性能變差。
注射速率
采用較快的注射速率可改善浮纖現(xiàn)象。這是因為提高注射速率，可使玻纖增強塑料快速充滿模腔，玻纖沿流動方向作快速軸向運動，有利于增加玻纖的分散性、減小取向性、提高熔接痕強度和降低制品的表面粗糙度。但要注意避免因注射速率過快而在噴嘴口或澆口處發(fā)生“噴射”現(xiàn)象，形成蛇形紋缺陷，影響塑料件外觀。
螺桿轉(zhuǎn)速
玻纖增強塑料塑化時，螺桿轉(zhuǎn)速不宜過高，以避免摩擦剪切力過大而對玻纖造成傷害，破壞玻纖表面狀態(tài)，降低玻纖與樹脂之間的粘結(jié)強度，加劇浮纖現(xiàn)象，特別是當玻纖較長時，會因部分玻纖斷裂而出現(xiàn)長短不均現(xiàn)象，造成塑料件各處強度不等、力學性能不穩(wěn)定。
通過以上分析可知，采用高料溫、高模溫、高壓、高注射速率、低螺桿轉(zhuǎn)速注射，對改善浮纖現(xiàn)象比較有利。
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